“我們對銷售在外的20萬臺設備進行聯網,每天產生兩億條數據,這些數據幫助我們不斷提高研發服務水平,贏得市場。”三一重工股份有限公司高級副總裁賀東東說。

前不久在上海舉行的中國國際工業博覽會上,三一重工的母公司三一集團作為工信部確定了46個智能制造試點示范項目之一,向全球展示了工程機械行業“中國智造”的水平。

6年前,三一重工提出建設數字化工廠,開啟了智能制造領域的探索。“當時除了為客戶提供更高效的服務外,還有一個考慮是降低客戶欠款風險,一旦客戶在分期付款中發生拖欠,公司就可以遠程鎖機。”三一重工流程信息化部周志軍說。

也就是從那時起,三一重工對所有出廠設備都安裝了智能終端,同時為售后服務車輛和服務工程師也配備智能終端或智能手機,將設備和服務資源“連接”了起來。“這樣一來,在后臺管理平臺上,服務資源的位置、忙閑狀態就一目了然。”賀東東說。

初期的智能化讓三一重工很快嘗到了甜頭。賀東東告訴記者,通過智能調度后,客戶的設備發生故障時,公司就可以就近調遣工程師、配送配件,不但提高了服務質量,減少了客戶停機損失,還極大地節省了服務成本,更節能環保。

然而,全球科技革命給三一集團帶來的驚喜遠不止這些。2014年,三一集團啟動了大數據平臺建設,通過自主研發,建立了大數據儲存于分析平臺,大幅度提高了為客戶服務的能力。“我們通過大數據分析,可以進一步優化配件周轉狀況,在保證服務水平不變的前提下,庫存水平可以下降近50%,配件需求預測準確率可以提升25個百分點。”賀東東說。

大數據的“魔力”讓在三一重工工作了17年的周志軍感受深刻。“通過大數據分析,我們發現起重機第五節臂的受力最重,在之后的設計制造中,對起重機第五節臂進行了加固處理。”

三一重工在國內20萬臺設備的開機率、開機小時、運行狀況等數據信息,甚至作為我國宏觀經濟運行研判的重要依據而投入應用。

位于長沙的“18號廠房”是三一重工借助智能制造的概念建立的全球最先進的現代化數字廠房。廠房內物流、裝配、質檢各環節都實現了自動化,1個訂單可逐級快速精準地分解至每個工位,可1小時下線一臺泵車,5分鐘下線一臺挖機,實現了真正的“智慧工廠”。

“與購買國際成熟的控制模塊不同,我們從一開始就立足‘自主、安全、可控’的理念,自主研發智能控制系統。”賀東東介紹,近幾年,三一集團投資數億元,成立了三一智能、上海華興兩個子公司,專門從事智能化核心基礎部件制造及關鍵技術研發。這種看上去“不務正業”的做法,不僅大大促進了三一集團主機產品的銷售,還直接帶來超過7億元產值。

目前,三一集團已經實現了全球研發數據集中管理、全球24小時的協同研發。在中國制造向“中國智造”的轉型發展中,三一重工通過自主創新平臺,實現了高品質產品、核心技術自主研發、核心部件自主制造的“一高雙核”的戰略目標。

隨著國內需求萎縮,三一重工國際化步伐進一步加快。2015年上半年,三一重工國際銷售達到54.38億元,占公司銷售收入的40.53%。目前,三一重工海外各大區域經營質量保持良好的勢頭,亞太、拉美、印度、德國等區域銷售額實現快速增長。

“這幾年,我負責的業務公司領導越來越重視!”作為三一重工“首席流程信息官”的賀東東說,在拓展國際市場中,“我們正在積極應用‘互聯網+’戰略,打破傳統的代理商模式,通過互聯網、大數據大幅度提高研發、服務和銷售能力,實現‘顛覆式’發展”。